1、铝：铝是热镀锌中最常用的添加元素。在锌液中添加不同浓度的铝可以获得不同性质的镀锌层。一般认为热镀锌时，在锌液中加入<1%(质量分数，下同)的铝可以起到下列作用：①提高镀层光亮性;②减少锌液面的氧化;③抑制脆性Fe—Zn相的形成而获得粘附性好的镀层。

　　而在实际生产中，锌液中含有0.005%～0.020%Al就可以达到镀层光亮的目的，并可减少锌液表面的氧化和锌灰的产生。

　　往往由于添加的中间合金的质量问题以及添加铝和锌铝合金的方法不当或过快，导致锌液中形成大量的铝、铁化合物，这种密度小于锌液的锌铝铁三元“面渣”或颗粒悬浮在锌液表面而且十分粘稠，极容易粘附在钢格板制件上，严重损害了镀层质量，此时仅靠降温捞渣是无济于事的。

　　一旦发现这种情况应立即停止添加合金，同时采取锌液净化措施，把铝含量降下来，在情况不严重时可以考虑适当延长空冷时间，以防止镀层表面急剧水冷后出现气泡和皱纹。

　　2、铁：热镀锌一段时间后，钢格板表面会出现锌堆积和微小锌渣颗粒，致使镀层表面粗糙，光滑度也随之下降。

　　这种微小颗粒一般是Fe—Zn合金颗粒渣。在450℃镀锌时，铁在锌液中的饱和溶解度为0.02%，锌液中铁的含量超过此值时，会析出ζ和δ1相形成锌渣，由于这种颗粒渣与锌密度差异不大，其聚集下沉很慢，悬浮在锌液中的合金渣会夹在锌液中被制件带出，镶嵌在镀层中，从而影响钢格板镀锌层的表面质量。

　　锌液中铁的来源一般有锌锅的腐蚀、钢格板构件的溶解、助镀剂中的铁离子及制件上的铁盐4方面。

　　因此，为了获得平整光滑的镀层，必须严格控制锌液中铁含量，减少铁离子的带入，控制锌液温度，避免锌液温度的忽高忽低，降低锌锅的腐蚀速度等。一般锌液中铁含量应<0.08%[5]，当锌液中铁含量>0.20%时，必须降温静置并打捞锌渣。

　　3、镍：锌液中的镍是为了解决热锓镀中因钢材中含硅出现的圣德林现象而作为合金元素加入的，是近几年来国内逐渐认同的解决镀层色差现象的一种新工艺技术。

　　在锌液中添加锌镍合金可有效地降低锌和铁原子在ζ相中的扩散速度，因而可以控制浸镀层厚度的增长，当锌液中Ni含量为0.06%时，ζ相金属间化合物中Ni含量可达0.8%，加入Ni后ζ相的厚度增长明显得到控制，δ相的厚度相应有所增加，因而可有效地控制浸镀层厚度的增长，并能改善锌液的流动性能。

　　因此，使用锌镍合金进行热浸镀锌的镀层厚度更加均匀，表面更光亮，锌花少。

　　4、锡、铅：一般情况下锌锭中不含锡，仅有微量的铅。近年来一些锌合金供应商为了使镀锌温度下降，并获得白亮镀层，在所谓的多元合金中加入锡、铅。

　　当锌液中添加了这种多元合金后，锌液面在430℃下可以出现镜面并能保持10～20 min，但在热镀钢格板制件时，镀层表面会出现羽毛状花斑和细小难看的白斑，含锡、铅的合金添加量一旦达到0.5%时，就会出现锌花，锌灰明显增多，生产效率也下降了，给企业造成不应有的损失。铅和锡因其熔点低，含量过高时，迅速使锌液的凝固温度下降，在镀锌层冷却过程中极易形成粗大的结晶和出现龟裂纹现象，影响锌层的表面光滑度和耐腐蚀性能。

　　晶间腐蚀对杂质铅最敏感，腐蚀速度随镀层中铅含量的增加而加快，铅量达到0.02%就会出现晶间腐蚀，在镀层中沿晶界破裂而失去附着力，严重时表面会出现黄豆粒大小的气泡。因此我们在应用锌铝合金或多元合金时一定要弄清楚其中铅、锡、铝的含量，决定是否在锌液中添加。